偉巴斯特重慶工廠的多個第一

　　在西南地區汽車天窗市場的占有率位居第一

　　產品一次性合格率整體達到98%以上，在偉巴斯特全球40家工廠中排名第一

　　生產線月最大產能提升到2萬套左右，在偉巴斯特全球40家工廠中名列第一

　?。ㄙY料由受訪者提供）

　　多家“兄弟工廠”輪流組團，從德國、美國以及中國廣州、長春、嘉興等地奔赴重慶兩江新區，進入偉巴斯特車頂系統（重慶）有限公司（下稱偉巴斯特重慶工廠）“取經”。今年以來，偉巴斯特重慶工廠儼然成了全球最大汽車天窗制造商——德國偉巴斯特集團內部的“明星”。

　　偉巴斯特重慶工廠成為榜樣的原因很簡單：該工廠向“畝均”要效益，在產品質量、生產效率、人均產值等多項指標上表現亮眼。今年，該工廠在偉巴斯特集團全球40家工廠中脫穎而出，一舉奪得偉巴斯特全球最佳運營獎。

　　偉巴斯特重慶工廠總經理王其福透露，2022年以來，該工廠人均產值呈現出持續上升勢頭：2022年達到250萬元左右；2023年，從1—10月的情況看，全年超過300萬元已成定局。

　　不久前，重慶出臺《關于推進制造業畝均論英雄改革的指導意見》，提出“到2027年我市全員勞動生產率提高至50萬元/人以上”的目標。據此測算，目前該工廠人均產值已相當于該目標值的6倍。

　　這樣的人均產值，偉巴斯特重慶工廠是如何創造出來的？

　　走提升質量之路

　　產品一次性合格率整體超過98%

　　偉巴斯特重慶工廠是偉巴斯特集團在重慶投資的獨資企業，專業生產經營各種汽車天窗及其配套產品。經過17年的發展，目前其在西南地區汽車天窗市場的占有率位居第一，客戶囊括長安汽車等西南地區10余家汽車主機廠。

　　拿下第一，靠的是什么？

　　王其福給出了答案：過硬的產品質量。

　　對于質量，偉巴斯特重慶工廠有非常嚴苛的要求。只要產品質量達不到預期目標，他們就會千方百計去提升。

　　該工廠有一款天窗產品，最初的一次性合格率只有88%。今年，工廠抽調精英，組建專門的項目攻堅小組，圍繞產品設計、原材料和生產工藝等方面，深入研究分析合格率較低的原因。而后，把每個要解決的問題落實到每個人，領到任務的人，負責到底，直至出成果。

　　最終，經過攻堅小組3個多月努力，該產品一次性合格率提高了10個百分點，達到98%。這一合格率，在全球同類產品中處于頂尖水平。

　　類似的例子還有不少。如，2022年12月，該工廠通過項目攻堅，成功將為某品牌汽車配套的天窗產品一次性合格率，從不到90%提高到了99.6%。這一水平，屬于全球同類產品中最高。

　　這樣的例子，只是偉巴斯特重慶工廠在提升產品質量上下苦功夫的一個縮影。

　　除此之外，該工廠還從各個環節嚴把質量關——

　　在原材料選用環節，大到一塊玻璃，小到一顆螺絲釘，都一絲不茍。同時，運用供應商質量管理系統，確保每一批進入工廠的原材料都符合要求。

　　在生產環節，運用產線異常快速處理系統，實時監控產品所有生產流程，及時發現和解決問題。

　　在質量檢測環節，使用先進的設備對下線產品及時檢測，確保出廠產品無瑕疵。

　　一套“組合拳”打下來，偉巴斯特重慶工廠取得顯著成效。目前，其產品一次性合格率整體達到98%以上，在偉巴斯特全球40家工廠中排名第一。

　　“產品質量事關公司核心競爭力。提高產品質量，不僅能增強公司競爭優勢，還能降低產品報廢率，進而降低成本、提高畝均效益?！蓖跗涓Ｕf。

　　走數字化轉型之路

　　每1.73分鐘下線一套天窗

　　向“畝均”要效益，僅靠提高產品質量還不夠，偉巴斯特重慶工廠又在加快數字化轉型方面做起了文章。

　　近日，記者走進該工廠生產車間，只見10余輛黑白相間的AGV智能搬運小車來回穿梭，井然有序地干著搬運的活兒。

　　其中一輛小車沿著固定線路行進至一條生產線的末端，即刻頂起一個放有剛下線天窗產品的貨架，駛向倉庫。另一輛載運玻璃的小車緩慢前進，行駛到一條生產線的玻璃裝配工位停下。隨即，一臺機器人伸出手臂，抓起一塊玻璃，放在工作臺上。整個過程，均沒有人工參與。

　　這樣的智能化生產場景，每天都在該工廠上演。

　　“近年來，在推進數字化轉型的過程中，我們在生產車間使用AGV智能搬運小車、在生產線上布局機器人等智能設備，代替工人做原材料及剛下線產品的搬運、零部件裝配等活兒?！蓖跗涓Ｕf。

　　同時，該工廠還運用企業集成系統、制造執行系統、成本管理系統和采購系統等一系列智能化系統，提高生產運營效率。

　　王其福透露，目前該工廠自動化、智能化設備占全部設備的比例已超過30%，生產運營效率得到明顯提升。其中在生產方面，平均每1.73分鐘就能下線一套天窗；生產線月最大產能從過去的約1.6萬套提升到如今的2萬套左右，生產效率提高了約20%，在偉巴斯特全球40家工廠中名列第一。

　　走綠色發展之路

　　綠色能源使用比例達到30%

　　走綠色發展之路，是偉巴斯特重慶工廠向“畝均”要效益的又一個“秘訣”。

　　走進該工廠，只見辦公區、生產車間房頂，建有多個分布式光伏電站；廠區內的道路上，每一盞路燈都是光伏路燈。

　　“今年3月以來，我們開始使用太陽能裝置生產綠色電源，推動實施綠色能源替代行動。”王其福說，目前，在該工廠的能源消耗中，綠色能源占比已達到30%，預計碳排放量每年可因此減少900噸左右。

　　此前，該工廠還采用了變頻電機、變頻螺桿空壓機等節能型生產設備。同時，對用能管控實施數字化改造，投用了50多臺智能電表。

　　這些智能電表能源監測管理系統，讓生產車間各種電能計量數據得以實時更新，還可一鍵導出報表，協助企業掌握尖峰、平谷電量和電費。據此，該工廠可優化生產流程，削峰填谷，調節峰谷時段用電負荷率。

　　王其福表示，由于生產規模大，該工廠用能管控難度非常大。而這些綠色發展舉措，不僅避免了能源浪費，也提升了能源利用效率，降低了成本。

　　本報記者 黃光紅